Rozpoczynając od reklamacji nakrętki do rury olejowej z 20MnB4
„Ta partia materiału jest trudna w obróbce, spróbujmy użyć innej.”
Kiedy podczas cold heading pojawia się zadzior, na miejscu często najpierw myślimy o zmianie materiału. Ale nawet po wymianie problem nadal istnieje – co robić dalej?
Podczas inspekcji u klienta okazało się, że nakrętka sześciokątna do rury olejowej wykonana z 20MnB4 ma zadziory, a urządzenie wydaje nieprawidłowe dźwięki. Klient, pozostawiając bez zmian sprzęt i formę, przeprowadził próbne produkowanie z użyciem stali nr 35.
Dźwięk stał się nieco cichszy, jednak wszystkie wyprodukowane elementy wciąż miały zadziory.
Taki wynik nie pozwala jednoznacznie ocenić, kto ma rację, ale przypomina nam, że nie powinniśmy skupiać się wyłącznie na ciągłej zmianie materiałów.
Zdjęcie oryginalne z miejsca pracy 27
Czy buty, które uciskają stopę, można rozwiązać tylko przez zmianę skarpet?
Jeśli jakiś fragment buta uciska stopę, zmiana skarpet może sprawić, że chodzenie będzie wygodniejsze, ale źródło ucisku nie znika.
Podobnie bywa czasem z zadziorami w cold headingu.
Pobraliśmy próbki z poszczególnych etapów procesu i porównując je, zauważyliśmy niedopasowanie w obszarze przejścia przez matrycę – występuje zbyt mała tolerancja. Po ponownym pomiarze klient również potwierdził ten fakt.
Mówiąc prościej: materiał, mijając pewne miejsca, powinien swobodnie przechodzić, ale dochodzi do niepotrzebnego ścierania i ucisku. Gdy warstwa smaru na powierzchni zostanie uszkodzona, kolejne tarcia mogą pogłębiać uszkodzenia, prowadząc do powstawania zadzirowatych powierzchni.
W związku z tym grubość powłoki nie zawsze gwarantuje lepszą ochronę. Podobnie jak w przypadku butów, które ciśnię, nie da się rozwiązać problemu tylko przez zmianę skarpet.
Zdjęcie oryginalne z miejsca pracy 17 Zdjęcie oryginalne z miejsca pracy 15
Na obecność oleju nie zawsze odpowiada odpowiednia smarowość
Na miejscu pracy zauważono jeszcze jedną istotną kwestię: olej w maszynie był już dość gęsty, a operator poinformował, że nie był on wymieniany od dłuższego czasu; przy tym sześciokątne płaszczyzny produktów były czarno zabarwione.
Gęstnienie oleju może mieć różne przyczyny, więc nie należy ograniczać się do stwierdzenia „olej nie był wymieniany od dawna”. Należy zwrócić uwagę nie tylko na czas użytkowania, ale także na to, jakie substancje dostały się do oleju oraz czy zanieczyszczenia są efektywnie usuwane.
Podczas obróbki do oleju mogą przedostawać się opiłki metalu, pozostałości powłok powierzchniowych i inne zanieczyszczenia. Jeśli filtracja nie działa prawidłowo, cząsteczki metalu mogą krążyć wraz z olejem, ponownie dostając się między formę a obrabiany element, co nasila ścieranie powierzchni i zużycie formy.
To tak, jakby w szmatce do czyszczenia szkła znalazły się drobinki piasku – zamiast chronić powierzchnię, może ona ją jeszcze bardziej porysować.
Stąd też obecność oleju nie musi oznaczać, że smarowanie jest wystarczające. Trzeba kontrolować zarówno stan oleju, jak i efektywność filtracji. Gęstość i czarne zabarwienie widziane w tym przypadku są sygnałem do dalszej kontroli, ale nie dowodem na zanieczyszczenie opiłkami metalowymi.
Niedopasowanie w procesie obróbki oraz problemy ze smarem nie zostaną rozwiązane poprzez zwykłe zwiększenie grubości powłoki na materiale.
Klient potrzebuje czegoś więcej niż tylko „spróbujmy użyć innego materiału”
Podczas tej analizy jako jedną z przyczyn zadzirowatości uznano niedopasowanie w obszarze przejścia przez matrycę, a także zaproponowano rozwiązania dotyczące współpracy procesowej i smarowania. Efekty tych działań wymagają potwierdzenia w toku dalszej produkcji.
Dla klienta straty nie ograniczają się tylko do kilku wadliwych elementów, ale obejmują przestój maszyn, zmianę materiałów oraz liczne próby bez konkretnego planu działania.
My dostarczamy materiał, ale interesujemy się również tym, dlaczego dany materiał sprawdza się lub nie sprawdza w urządzeniu klienta. Problemy związane bezpośrednio z materiałem rozwiązuje się w sposób bezpośredni, natomiast kwestie dotyczące współpracy procesowej analizujemy wspólnie na miejscu. Najważniejsze jest, aby klient wiedział, gdzie dokładnie rozpocząć dalszą kontrolę, co jest bardziej wartościowe niż ogólna deklaracja: „materiał jest w porządku”.
Jeśli również spotykasz się z problemem zadzirowatości w cold headingu, mimo zmiany materiału wciąż trudno go obrabiać, albo ten sam materiał czasami sprawdza się, a czasami nie, nie spiesz się z wnioskami. Prześlij nam zdjęcia wadliwych elementów, nazwę materiału oraz informacje o etapie procesu, w którym pojawił się problem – możemy najpierw pomóc Ci ustalić kierunek dalszej analizy, a w razie potrzeby przeprowadzić szczegółową ekspertyzę na podstawie próbek.