Aloitetaan 20MnB4-öljyputkimutterin asiakasvalituksesta
”Tämä erä materiaalia on vaikea työstää, vaihdetaan toiseen.”
Kylmämuotoilussa karheuden ilmetessä ajatellaan usein ensimmäisenä materiaalin vaihtoa. Mutta jos ongelma jatkuu myös uuden materiaalin kanssa, mitä sitten tehdään?
Yhdellä asiakkaan tilalla havaittiin 20MnB4-materiaalista valmistettujen kuusiokulmaisten öljyputkimutterien pinnassa karheutta, ja laitteistossa kuului epätavallisia ääniä. Asiakas vaihtoi 35C-käyttöteräkseen ja teki koetuotantoa samalla laitteella ja muotilla.
Äänet vaimensivat hieman, mutta tuotteet olivat edelleen kaikki karheita.
Tämä tulos ei suoraan osoita ketä on oikeassa tai väärässä, mutta se muistuttaa meitä siitä, että ainoastaan materiaalin vaihteluun ei kannata keskittyä.
Alkuperäiskuvia tilalta 27
Ovatko kengät liian ahtaantuneet, voiko asia korjaantua vain sukkan vaihtamisella?
Kun jokin kohta kengässä painaa, uudet sukat saattavat helpottaa kävelyä, mutta painava kohta ei kuitenkaan katoa.
Kylmämuotoilun karheus voi joskus johtua samasta syystä.
Näytteet eri työstöasemilta verrattiin keskenään, ja havaittiin, että muotin läpivientiosan ja työkappaleen välissä oli liian pieni välys. Asiakas myös varmisti tämän mittauksillaan.
Yksinkertaisesti sanottuna: materiaali ei kulkeudu tietyissä kohdissa kunnolla vaan joutuu turhaan kitkuttamaan ja puristumaan. Kun pintaa suojaava voitelukuori vaurioituu, seuraavat kitkat voivat aiheuttaa pinnan vaurioitumista ja karheutta.
Siksi pintakuoren paksuus ei itsessään takaa ongelmattomuutta. Kuten liian ahtaissa kengissä, pelkkä sukkien vaihto ei ratkaise ongelmaa.
Alkuperäiskuvia tilalta 17 ja 15
Öljyn olemassaolo ei tarkoita, että voitelu on kunnossa
Tilanteessa oli vielä yksi huomionarvoinen yksityiskohta: koneen öljy oli melko sakeaa, ja käyttäjä kertoi, ettei sitä ole vaihdettu pitkään aikaan. Tuotteiden kuusiokulmaisilla pinnoilla oli myös tummentumia.
Öljyn sakeutuminen voi johtua monesta eri syystä, eikä sitä voida yksinkertaisesti selittää sillä, että öljyä ei ole vaihdettu pitkään aikaan. Käyttöajan lisäksi on tärkeää selvittää, mitä epäpuhtauksia öljyyn on päässyt sekä se, onko epäpuhtaudet poistettu tehokkaasti.
Työstön aikana metallirakeita ja pintakäsittelyn jäämiä voi päätyä öljyyn. Jos öljyä ei suodateta riittävästi, metallipartikkelit voivat kierrättyä muotin ja työkappaleen väliin, mikä pahentaa pintaviiltoja ja muotin kulumista.
Kuten lasinpyyhkimisessä hiekan sekaan joutunut kangas, joka alkaa enemmän naarmuttaa kuin puhdistaa lasia.
Siksi ”öljy on paikallaan” ei tarkoita automaattisesti, että voitelu toimii kunnolla. Öljyn tila ja suodatuksen teho tulee tarkastaa. Tässä tapauksessa havaittu sakeus ja tummentumat ovat vihjeitä jatkotarkastuksille, mutta ne eivät sinällään todista metallirakeiden esiintymistä.
Jos työstösovitus on huono ja voiteluolosuhteet heikot, pelkkä materiaalin pintakuoren paksuuttaminen ei ratkaise kaikkia ongelmia.
Asiakas tarvitsee enemmän kuin pelkkää ”kokeillaan uutta materiaalia”
Tässä tapauksessa läpivientiosan liian pieni välys tunnistettiin yhdeksi karheuden syiksi, ja annettiin suositukset sovituksen ja voitelun parantamiseksi. Parannusten toimivuus tulee vielä varmistaa tuotannon koeajoilla.
Asiakkaalle menetys ei rajoitu muutamaan vialliseen tuotteeseen, vaan ulottuu seisokkeihin, materiaalien vaihtoon ja lukuisiin epäsuuntaisiin kokeiluihin.
Me toimitamme materiaalia, mutta kiinnitämme myös huomiota siihen, miksi materiaali toimii tai ei toimi asiakkaan koneissa. Materiaaliin liittyvät ongelmat käsitellään suoraan, kun taas työstösovitukseen liittyvät asiat analysoidaan yhdessä tilanteen perusteella. On arvokkaampaa kertoa asiakkaalle, mihin suuntaan tutkia seuraavaksi, kuin yleisesti todeta, että ”materiaali on kunnossa”.
Jos myös kohtaat kylmämuotoilun karheutta, vaihtamalla materiaalia ei ongelma poistu, tai sama materiaali toimii välillä hyvin ja välillä huonosti, älä tee ennakkoluuloja ongelmasta. Lähetä meille kuvia poikkeavista tuotteista, materiaalin merkintä ja prosessivaiheet, joissa ongelma ilmenee. Voimme auttaa sinua ensin määrittämään tarkastussuunnan ja tarvittaessa analysoimaan tarkemmin näytteiden perusteella.