PRECISION THROUGH EVERY PROFILE

정밀 이형선
재료를 부품에 더욱 근접시키도록 한다

금형 설계는 이형선 개발의 핵심입니다. 목표 윤곽을 중심으로 재료, 공정 단계 및 다이 형상을 연계하여 단면 설계를 성형 공정으로 구현합니다.

16샘플 세트 사례
10재료 식별자
65실적 사진
PROFILE ENGINEERING / 360°잠금 블록 · 상호작용 3D 기준 모델
금형 설계 탐색 ↓
2D 재구성 참조 모델 · 표시 길이는 50% 단축 · 단면은 원형 그대로 유지됩니다
01 / 단면별 제품 검색02 / 실제 개발 실적 보기03 / 후속 공정을 고려하여 재료 선정04 / 도면에 따라 개발 요구사항 협의
WHY SHAPED WIRE

단면을 먼저 성형하여 후속 가공을 보다 수월하게 합니다.

선재의 윤곽이 목표 부품에 가까워질수록 일부 재료 제거와 성형 부담을 줄일 수 있습니다. 그 가치는 구체적인 단면, 재료, 가공 경로 및 생산 규모에 따라 달라집니다.

일반 빌렛 경로 / 개략도
원형 빌릿→소재 제거 / 성형→목표 부품

외형 차이가 클 경우 후속 가공을 통해 형상을 완성해야 합니다.

이형 선로 / 개략도
예비 성형 단면→필수 가공→목표 부품

미리 적합한 형상을 형성하여 가공 여유와 공정 수를 줄일 수 있는 조건을 마련합니다.

01

재료는 필요한 위치에 사용한다

단면이 부품 윤곽에 가까워지면 여분의 금속과 절삭 칩을 줄일 기회가 생깁니다. 실제 개당 중량, 여유분 및 손실을 고려하여 재료 활용률을 산정해야 합니다.

잠금 블록의 이형 단면 보기 ↗
02

중복되는 형상 가공을 줄인다

선재 길이를 따라 반복 단면을 사전에 형성함으로써 개별 부품의 밀링, 홈 가공 또는 기타 재료 제거 공정을 줄이고 필요한 정밀 가공은 유지할 수 있습니다.

톱니형 선재 단면 보기 ↗
03

형상은 후속 공정과 함께 설계된다

두께 분포, 라운드 및 단면 방향을 후속 스탬핑, 굽힘, 냉단 또는 조립 요구사항과 함께 검토하여 공급 소재가 가공 요구에 보다 부합하도록 합니다.

U형 단면 보기 ↗
04

합격된 부품으로 종합 비용을 평가한다

재료, 사이클 타임, 다이, 공구, 손실 및 검사를 함께 비교합니다. 소요량과 공정 절감 효과가 개발 투자를 상쇄할 때, 방안의 가치가 더욱 명확해집니다.

귀하의 프로젝트 평가 데이터를 준비하세요 ↗
어떤 항목을 우선적으로 평가할 가치가 있는가?반복 단면 부품재료 소모가 많은 윤곽명확한 생산량이 확보된 맞춤형 요구사항후속 성형에 맞는 공급 재료 필요

로드맵은 원리를 설명하기 위한 자료일 뿐, 실제 재료 절감 비율을 나타내지는 않습니다. 사례 링크는 해당 단면 샘플을 보여줄 뿐, 해당 사례가 이미 원가 절감이나 공정 대체를 달성했다는 증거는 아닙니다.

냉간 헤딩 성형 비교 및 원가 산정

원형선재 및 이형선재: 공정을 동일 화면에서 비교하고, 실제 공정 파라미터를 기반으로 제조 원가를 산출합니다.

냉간 성형 비교 및 비용 산정 보기 ↗
냉간 헤딩 성형 비교 및 원가 산정
TOOLING IS THE CORE

자체 지적재산권을 보유한 이형 다이 설계 플랫폼

이형선 개발을 중심으로, 당사는 자체 지적재산권을 보유한 이형 다이 설계 플랫폼을 구축하여 도면 단면 윤곽 검토, 공정 차수별 기하학적 계획, 다이 홀 파라미터 설계 및 3차원 단면 절단 시각화를 연계함으로써 단면 사양, 다이 구조 및 공학적 검토를 하나의 통합 설계 프로세스 내에서 연동시켰다.

CREATION / TOOLING LAB잠금 블록 외형 · 다이 캐비티 설계 도식
PROFILE DIE
3D
DESIGN STUDY
드래그 회전 · 휠 줌
01 / CONTOUR

목표 윤곽 확인

입구 영역압축 영역정경대후방 이완 구역출구 영역
윤곽 확인

도면 단면 윤곽 추출 및 수작업 보정을 지원하며, 경계선, R-각(Rounding), 치수 기준을 검토하여 다이 홀 초기 설계를 위한 명확한 목표 단면을 확립한다.

로드 계획

공정 담당자가 지정한 공정 차수에 따라 각 차수의 단면 형상, 단면적 변화 및 단면 감소율을 확인하여 성형 방안 비교 및 검토를 보조한다.

다이 구멍 초기 설계

압축 반각, 정경대(정경부), 다이 코어 외경 및 두께를 연관 지어 다이 캐비티의 분구(분할 영역) 및 공간 관계를 검토하고, 3차원 단면 절단을 통해 직관적으로 검증한다.

금형 시험 확인

선재 목표 허용오차와 다이 홀 가공 허용오차를 구분하고, 초기 설계안을 공학적 검토에 반영하며, 재료 상태, 탄성 복원(리바운드) 및 시험 압출 실측 결과를 반영하여 보정한다.

외곽선 예시는 첫 페이지 잠금 블록 참고 모델에서 가져온 것으로, 128개의 각도 점을 기준으로 다이 캐비티를 시각화했습니다. 국소적 윤곽은 불연속적인 근사값을 포함하고 있습니다. 입구는 비례 확대된 단순 시뮬레이션으로, 다이 코어와 압축 구간의 파라미터는 설명용일 뿐 정식 금형 설계가 아닙니다. 모델의 축방향 구멍은 외곽선을 통한 인발로 형성된 것을 나타내지 않습니다. 실제 공정 단계, 보정치 및 제조 치수는 엔지니어링 검토와 시험 금형을 통해 확인되어야 합니다.

PROFILE EXPLORER

단면이 시작점이고, 기능이 목표다

단면을 기준으로 관련 샘플을 신속하게 살펴봅니다. 복잡한 형상의 치수, 라운드 및 재료 상태는 도면과 함께 추가 검토가 필요합니다.

개발 사례와 기존 용도별 제품을 함께 수록했습니다. 각 항목의 재료, 치수 및 출처는 개별적으로 유지하며, 선정은 기술 검토를 통해 확인합니다.

DEVELOPMENT PORTFOLIO

단면 및 제품 · 개발 실적

기본 사각형에서 복잡한 형상에 이르기까지, 삽입 단면, 선재 실물 및 측정 사진을 확인합니다. 사례를 클릭하면 기하학적 특징과 기술적 협의 요점을 알 수 있습니다.

개발 실적 · 16

용도별 제품 · 11

APPLICATION DIRECTORY

산업별 적용 분야

기술 사양은 도면에 따라 확인

Automotive shaped wireMachinery shaped wireConstruction shaped wireCustom shaped wire
MATERIAL × PROFILE

형상을 선택할 때 재료 상태도 함께 선택해야 한다

아래 재료 식별자는 기존 사례에서 가져온 것입니다. 재료 선정은 후속 성형, 가공 및 사용 요구사항과 함께 확인해야 합니다.

재종은 원래 표기를 유지하며, 표준 간 동등 교체는 시행하지 않습니다. 치수는 자료 목록 상의 표기값이며, 구체적인 규격, 성분 및 납품 상태는 프로젝트별로 확정됩니다.

DESIGN FOR THE NEXT OPERATION

단면 설계를 후속 공정과 연계하십시오

이형선의 가치는 해당 부품과 가공 루트 내에서 평가해야 합니다. 목표 형상과의 근사성은 첫 단계일 뿐입니다.

01 / NEAR-NET GEOMETRY

목표 윤곽에 근접

사전 성형 단면으로 일부 절삭 가공을 대체할 수 있는지 평가합니다. 필요한 가공 여유와 위치 결정 기준은 유지합니다.

  • 목표 부품과 선재 단면의 대응 관계
  • 여유분, 라운드 각도 및 국부적인 두께 비율
  • 재료 이용률을 실제 질량 기준으로 비교
02 / DOWNSTREAM PROCESS

후속 가공에 적합

냉간 압조, 프레스, 굽힘, 절삭 또는 열처리 조건을 선재의 인도 요구사항으로 전환합니다.

  • 재료 상태와 성형 성능 요구사항
  • 표면, 윤활 및 가공 방향
  • 권선, 직선 및 교정 요구사항
03 / TOTAL PART COST

합격 부품의 원가 비교

재료, 공정, 금형, 손실 및 검사를 종합적으로 비교하여 개발 방안이 실질적인 가치가 있는지 판단합니다.

  • 개별 부품의 실제 중량과 수율
  • 공정 주기와 공구·금형 소모
  • 개발 투자 및 예상 생산량
PROFILE CONTROL

명확한 기술 요구사항에 ‘정밀’을 포함시키십시오.

공차는 구체적인 치수, 재료, 형상 및 측정 방법에 맞춰야 합니다. 도면 검토 시 다음 항목을 함께 확인하시기를 권장합니다.

밑넓이 B윗넓이 bhα기하학적 치수 표기 예시 · 실제 치수 및 공차 미포함
단면 형상폭·두께, 각도, 라운드, 개구부 및 완전한 윤곽
길이 방향직진도, 비틀림, 굽힘 방향 및 정치 요구사항
재료 및 상태재종 규격, 성능, 열처리 및 표면 상태
검수 기준측정 기준, 검사 방법, 샘플링 및 기록
납품 조건롤 또는 직선봉, 포장 및 로트 추적 요구사항
CUSTOM PROFILE DEVELOPMENT

귀하의 부품을 중심으로 각 개발 단계의 요구사항을 명확히 정의하십시오.

목표 단면부터 샘플 검증까지, 재료, 치수, 인도 상태 및 후속 가공 요구사항을 함께 평가합니다.

01 / REQUIREMENTS

도면 및 요구사항 평가

단면 형상, 핵심 공차, 재료 요구사항 및 후속 공정을 확인하여 개발의 기술적 목표를 명확히 합니다.

02 / SAMPLE DEVELOPMENT

성형 방안 및 시편

구체적인 재료와 단면을 바탕으로 성형 루트를 논의하고, 실제 샘플을 통해 형상과 인도 상태를 검토합니다.

03 / VALIDATION

약정된 요구사항에 따라 검증

약정된 검사 항목에 따라 샘플을 검수하고, 고객의 후속 가공 결과를 반영하여 개발을 진행합니다.

구체적인 방안, 검사 항목 및 납품 조건은 양측이 확정한 프로젝트 요구사항에 따릅니다.

ENGINEERING DESK

아이디어를 명확한 요구사항으로 전환하십시오

단면도, 재료 등급, 핵심 공차, 후속 공정 및 예상 사용량을 준비하면 개발 평가를 보다 구체적으로 진행할 수 있습니다.

기술 요구사항 제출 ↗

도면과 기술 요구사항을 제공하여 구체적인 프로젝트에 적합한 개발 방안을 논의합니다.

미터당 중량 신속 추산

미중 kg/m = 단면적 mm² × 밀도 g/cm³ ÷ 1000
7.85은 예시 밀도이며, 실제 값은 재료 확인을 통해 결정됩니다. 치수 편차는 포함되지 않습니다.

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이미지 및 콘텐츠 이용 · Creation Group