재료는 필요한 위치에 사용한다
단면이 부품 윤곽에 가까워지면 여분의 금속과 절삭 칩을 줄일 기회가 생깁니다. 실제 개당 중량, 여유분 및 손실을 고려하여 재료 활용률을 산정해야 합니다.
잠금 블록의 이형 단면 보기 ↗금형 설계는 이형선 개발의 핵심입니다. 목표 윤곽을 중심으로 재료, 공정 단계 및 다이 형상을 연계하여 단면 설계를 성형 공정으로 구현합니다.
선재의 윤곽이 목표 부품에 가까워질수록 일부 재료 제거와 성형 부담을 줄일 수 있습니다. 그 가치는 구체적인 단면, 재료, 가공 경로 및 생산 규모에 따라 달라집니다.
외형 차이가 클 경우 후속 가공을 통해 형상을 완성해야 합니다.
미리 적합한 형상을 형성하여 가공 여유와 공정 수를 줄일 수 있는 조건을 마련합니다.
단면이 부품 윤곽에 가까워지면 여분의 금속과 절삭 칩을 줄일 기회가 생깁니다. 실제 개당 중량, 여유분 및 손실을 고려하여 재료 활용률을 산정해야 합니다.
잠금 블록의 이형 단면 보기 ↗선재 길이를 따라 반복 단면을 사전에 형성함으로써 개별 부품의 밀링, 홈 가공 또는 기타 재료 제거 공정을 줄이고 필요한 정밀 가공은 유지할 수 있습니다.
톱니형 선재 단면 보기 ↗두께 분포, 라운드 및 단면 방향을 후속 스탬핑, 굽힘, 냉단 또는 조립 요구사항과 함께 검토하여 공급 소재가 가공 요구에 보다 부합하도록 합니다.
U형 단면 보기 ↗재료, 사이클 타임, 다이, 공구, 손실 및 검사를 함께 비교합니다. 소요량과 공정 절감 효과가 개발 투자를 상쇄할 때, 방안의 가치가 더욱 명확해집니다.
귀하의 프로젝트 평가 데이터를 준비하세요 ↗로드맵은 원리를 설명하기 위한 자료일 뿐, 실제 재료 절감 비율을 나타내지는 않습니다. 사례 링크는 해당 단면 샘플을 보여줄 뿐, 해당 사례가 이미 원가 절감이나 공정 대체를 달성했다는 증거는 아닙니다.
원형선재 및 이형선재: 공정을 동일 화면에서 비교하고, 실제 공정 파라미터를 기반으로 제조 원가를 산출합니다.

이형선 개발을 중심으로, 당사는 자체 지적재산권을 보유한 이형 다이 설계 플랫폼을 구축하여 도면 단면 윤곽 검토, 공정 차수별 기하학적 계획, 다이 홀 파라미터 설계 및 3차원 단면 절단 시각화를 연계함으로써 단면 사양, 다이 구조 및 공학적 검토를 하나의 통합 설계 프로세스 내에서 연동시켰다.
도면 단면 윤곽 추출 및 수작업 보정을 지원하며, 경계선, R-각(Rounding), 치수 기준을 검토하여 다이 홀 초기 설계를 위한 명확한 목표 단면을 확립한다.
공정 담당자가 지정한 공정 차수에 따라 각 차수의 단면 형상, 단면적 변화 및 단면 감소율을 확인하여 성형 방안 비교 및 검토를 보조한다.
압축 반각, 정경대(정경부), 다이 코어 외경 및 두께를 연관 지어 다이 캐비티의 분구(분할 영역) 및 공간 관계를 검토하고, 3차원 단면 절단을 통해 직관적으로 검증한다.
선재 목표 허용오차와 다이 홀 가공 허용오차를 구분하고, 초기 설계안을 공학적 검토에 반영하며, 재료 상태, 탄성 복원(리바운드) 및 시험 압출 실측 결과를 반영하여 보정한다.
외곽선 예시는 첫 페이지 잠금 블록 참고 모델에서 가져온 것으로, 128개의 각도 점을 기준으로 다이 캐비티를 시각화했습니다. 국소적 윤곽은 불연속적인 근사값을 포함하고 있습니다. 입구는 비례 확대된 단순 시뮬레이션으로, 다이 코어와 압축 구간의 파라미터는 설명용일 뿐 정식 금형 설계가 아닙니다. 모델의 축방향 구멍은 외곽선을 통한 인발로 형성된 것을 나타내지 않습니다. 실제 공정 단계, 보정치 및 제조 치수는 엔지니어링 검토와 시험 금형을 통해 확인되어야 합니다.
단면을 기준으로 관련 샘플을 신속하게 살펴봅니다. 복잡한 형상의 치수, 라운드 및 재료 상태는 도면과 함께 추가 검토가 필요합니다.
개발 사례와 기존 용도별 제품을 함께 수록했습니다. 각 항목의 재료, 치수 및 출처는 개별적으로 유지하며, 선정은 기술 검토를 통해 확인합니다.
제품, 사례, 재료 또는 용도 검색
기본 사각형에서 복잡한 형상에 이르기까지, 삽입 단면, 선재 실물 및 측정 사진을 확인합니다. 사례를 클릭하면 기하학적 특징과 기술적 협의 요점을 알 수 있습니다.
자체 샘플 아카이브
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자체 샘플 아카이브10B21 / Pierce Nut Profile Wire용 이형 단면 / —
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기술 사양은 도면에 따라 확인
아래 재료 식별자는 기존 사례에서 가져온 것입니다. 재료 선정은 후속 성형, 가공 및 사용 요구사항과 함께 확인해야 합니다.
재종은 원래 표기를 유지하며, 표준 간 동등 교체는 시행하지 않습니다. 치수는 자료 목록 상의 표기값이며, 구체적인 규격, 성분 및 납품 상태는 프로젝트별로 확정됩니다.
이형선의 가치는 해당 부품과 가공 루트 내에서 평가해야 합니다. 목표 형상과의 근사성은 첫 단계일 뿐입니다.
사전 성형 단면으로 일부 절삭 가공을 대체할 수 있는지 평가합니다. 필요한 가공 여유와 위치 결정 기준은 유지합니다.
냉간 압조, 프레스, 굽힘, 절삭 또는 열처리 조건을 선재의 인도 요구사항으로 전환합니다.
재료, 공정, 금형, 손실 및 검사를 종합적으로 비교하여 개발 방안이 실질적인 가치가 있는지 판단합니다.
공차는 구체적인 치수, 재료, 형상 및 측정 방법에 맞춰야 합니다. 도면 검토 시 다음 항목을 함께 확인하시기를 권장합니다.
목표 단면부터 샘플 검증까지, 재료, 치수, 인도 상태 및 후속 가공 요구사항을 함께 평가합니다.
단면 형상, 핵심 공차, 재료 요구사항 및 후속 공정을 확인하여 개발의 기술적 목표를 명확히 합니다.
구체적인 재료와 단면을 바탕으로 성형 루트를 논의하고, 실제 샘플을 통해 형상과 인도 상태를 검토합니다.
약정된 검사 항목에 따라 샘플을 검수하고, 고객의 후속 가공 결과를 반영하여 개발을 진행합니다.
구체적인 방안, 검사 항목 및 납품 조건은 양측이 확정한 프로젝트 요구사항에 따릅니다.
단면도, 재료 등급, 핵심 공차, 후속 공정 및 예상 사용량을 준비하면 개발 평가를 보다 구체적으로 진행할 수 있습니다.
기술 요구사항 제출 ↗도면과 기술 요구사항을 제공하여 구체적인 프로젝트에 적합한 개발 방안을 논의합니다.